一月份轴承钢市场价格低位盘整
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Jan 05,2006
概述：12月份整个轴承钢价格继续低位下行，市场交易进入“寒冬”。轴承钢低端产品市价明显回落，价格跌破3800元/吨。临近年底，国内大部分轴承钢生产厂家召开年终用户座谈会，使出浑身解数以保证年度合同量。轴承钢市场的竞争已经转变成为厂家的成本竞争、销售政策和渠道的竞争。在10月以来产能没有明显增加的情况下，价格的下挫主要是厂家争夺市场竞争所致。从目前的情况看，这种态势还种态势还会持续下去。轴承钢市场在2006年1月份仍然将呈现低迷运行态势。
一、我国轴承钢生产和装备情况
2005年1-10月，我国轴承钢产量为163万吨，同比增长21.67%，环比增长11.42%；轴承钢材产量149万吨，同比增长16.40%，环比增长11.52%。由此可见，无论是轴承钢的产量还是轴承钢材的产量增幅都是今年之最，钢厂产量的释放在10月份的减产呼吁声中仍旧没有得到有效的控制，产量释放明显。（可参见：图1）
图1：2005年1-10月21家特钢企业轴承钢、材产量统计情况
目前，我国轴承钢生产企业虽然经过大规模的技术改造、设备更新已经取得了可喜的成绩，现我国轴承钢产量排名世界第一，轴承产量排名世界第四，已是名副其实的轴承钢和轴承生产大国，但是绝不能因此而骄傲自满。随着我国市场经济的发展和不断完善，人们对轴承钢产品质量的要求将越来越高，各种产品的使用者对产品的挑剔程度也愈加苛刻。所以我国轴承钢生产企业应根据轴承行业发展的新形势、新要求，转变观念，充分认识到轴承钢生产不能仅仅停留在目前的质量水平上，必须尽快地提高质量，不断地创新技术，才能成为一个真正的轴承钢强国。
二、轴承钢市场具体表现
2005年12月份全国轴承钢市场的运行情况及特点，主要表现在以下几方面：
1、市场年底需求减弱 竞价销售价格下跌
随着年底钟声的临近，我国轴承钢的市场需求在一片节日气氛中，显得十分清淡。市场方面据Mysteeel网站数据显示：整个12月份轴承钢的平均价格再度出现低位下滑，现平均价格4161元/吨，累计较上月末价格下跌32元/吨。虽然在10月份全国轴承钢价格协调会上传统的特钢企业后期产能有明显控制，但是后起的其它优钢企业的轴承钢产能增长相当惊人，导致市场轴承钢供大于求依旧明显，中低端轴承钢的价格已经跌至今年的价格“低谷”。（详细参见图2）
图2：2005年全国轴承钢平均价格走势图
2、钢厂产量依旧增长迅速 产品供大于求明显
由国内19家特钢企业1-10月的轴承钢产量可以看出，排名前六位的依次是东北特钢、兴澄特钢、郑州永通、锡钢、宝钢特钢和新冶钢，他们的产量占到总产量的83.6%。其中兴澄特钢1-10月的轴承钢产量虽然同比下降了7.06%，但仍位居第二，而郑州永通依靠保持强劲的增长速度。但值得注意的是，淮钢、贵钢、南钢、莱特四家企业本年度轴承钢的同比增长速度均超过200%，说明在目前不少优钢企业已经逐步向轴承钢的领域扩张，未来轴承钢低端市场的生力军将可能在它们中间凸现。
表1：1-10月份特钢企业轴承钢具体生产情况
目前，轴承钢企业产量的增长主要表现在三个方面：
其一，部分传统轴承钢生产企业的产能还在扩张。其中产量前六强企业有东北特钢、兴澄、锡钢和宝钢特钢，他们1-10月份累计生产量环比分别增长32.7%、37.4%、47.6%和38.7%。（详细可见下图3）
图4：2005年1-11月份轴承钢出口量变化情况
2004年主要特钢企业中轴承钢棒线材累计出口10847吨，2005年1-11月份累计出口45072吨，同比增长232%，预计全年出口量将超过4.8万吨，位居特钢出口产品前列。尤其是兴澄特钢充分发挥其在轴承钢市场的影响力，积极拓展海外销售渠道，在05年的轴承钢的出口方面表现突出，约占出口总量的七成。
进口方面，由于目前国内的轴承钢产品在品种上能覆盖70%以上的需求，在数量上则能满足90%以上的国内需求。但目前我国的轴承钢及轴承产品的质量水平与稳定性方面和国际一流水平仍存在一定的差距，尤其是对轿车轴承、高速、准高速铁路轴承，各种进口设备维修用轴承，部分高精度、高附加值和在特殊工况条件下使用的专用轴承的供应尚存在较大的缺口，因此目前每年的进口轴承钢及轴承产品数量仍呈上升趋势，虽然从进口的数量上说它是有限的，但其所代表的技术含量和高附加值应该受到国内企业更多的关注。
四、展望“十一五”轴承与轴承钢行业的发展
轴承工业协会的权威专家认为，当前我国轴承行业主要面临三大突出问题，亟需在“十一五”期间解决。
第一，行业生产集中度低
在全世界轴承约300亿美元的销售额中，世界8大跨国公司占75%～80%。德国两大公司占其全国总量的90%，日本5家占其全国总量的90%，美国1家占其全国总量的56%。而我国瓦轴等10家最大的轴承企业，销售额仅占全行业的24.7%，前30家的生产集中度也仅为37.4%。原因主要是：一、原有的国有大型企业由于体制和机制上的问题，发展相对缓慢；二、优势民营、私营企业尚处于成长阶段；三是低水平重复建设，行业厂点过于分散，通用轴承产能严重过剩，这也说明我国普通轴承钢的生产严重过剩。
第二，研发和创新能力低
由于大多数企业在创新体系的建设和运行、研发和创新的资金投入、人才开发等方面仍处于低水平，加上面向行业服务的科研院所走向企业化，国家已没有对行业共性技术研究的投入，从而削弱了面向行业进行研发的功能。因此，全行业“两弱两少”突出，即基础理论研究弱，参与国际标准制订力度弱，少原创技术，少专利产品。当前我们的设计和制造技术基本上是模仿，几十年一贯制。产品开发能力低，表现在：虽然对国内主机的配套率达到80%，但高速铁路客车、中高档轿车、计算机、空调器、高水平轧机等重要主机的配套和维修轴承，基本上靠进口。
第三，制造技术水平低。
我国轴承工业制造工艺和工艺装备技术发展缓慢，车加工数控率低，磨加工自动化水平低，全国仅有200多条自动生产线。大多数企业，尤其是国有老企业中作为生产主力的仍是传统设备。对轴承寿命和可靠性至关重要的先进热处理工艺和装备，如控制气氛保护加热、双细化、贝氏体淬火等覆盖率低，许多技术难题攻关未能取得突破。轴承钢新钢种的研发，钢材质量的提高，润滑、冷却、清洗和磨料磨具等相关技术的研发，尚不能适应轴承产品水平和质量提高的要求。因而造成工序能力指数低，一致性差，产品加工尺寸离散度大，产品内在质量不稳定而影响轴承的精度、性能、寿命和可靠性。
在即将到来的“十一五”期间，我国的轴承钢与轴承行业要实施新兴产业集群发展战略，推进研发创新能力和设计制造技术升级，提高生产集中度，提高核心竞争力，实现从规模型向质量效益型的转变。2010年部分企业的部分产品达到具有国际竞争力的水平，为跻身世界轴承强国行列奠定基础。2020年实现由世界轴承生产大国迈进世界轴承强国行列的奋斗目标，为我国机械装备制造业现代化、重大装备国产化作出贡献。
图1：2005年1-10月21家特钢企业轴承钢、材产量统计情况
目前，我国轴承钢生产企业虽然经过大规模的技术改造、设备更新已经取得了可喜的成绩，现我国轴承钢产量排名世界第一，轴承产量排名世界第四，已是名副其实的轴承钢和轴承生产大国，但是绝不能因此而骄傲自满。随着我国市场经济的发展和不断完善，人们对轴承钢产品质量的要求将越来越高，各种产品的使用者对产品的挑剔程度也愈加苛刻。所以我国轴承钢生产企业应根据轴承行业发展的新形势、新要求，转变观念，充分认识到轴承钢生产不能仅仅停留在目前的质量水平上，必须尽快地提高质量，不断地创新技术，才能成为一个真正的轴承钢强国。
二、轴承钢市场具体表现
2005年12月份全国轴承钢市场的运行情况及特点，主要表现在以下几方面：
1、市场年底需求减弱 竞价销售价格下跌
随着年底钟声的临近，我国轴承钢的市场需求在一片节日气氛中，显得十分清淡。市场方面据Mysteeel网站数据显示：整个12月份轴承钢的平均价格再度出现低位下滑，现平均价格4161元/吨，累计较上月末价格下跌32元/吨。虽然在10月份全国轴承钢价格协调会上传统的特钢企业后期产能有明显控制，但是后起的其它优钢企业的轴承钢产能增长相当惊人，导致市场轴承钢供大于求依旧明显，中低端轴承钢的价格已经跌至今年的价格“低谷”。（详细参见图2）
图2：2005年全国轴承钢平均价格走势图
2、钢厂产量依旧增长迅速 产品供大于求明显
由国内19家特钢企业1-10月的轴承钢产量可以看出，排名前六位的依次是东北特钢、兴澄特钢、郑州永通、锡钢、宝钢特钢和新冶钢，他们的产量占到总产量的83.6%。其中兴澄特钢1-10月的轴承钢产量虽然同比下降了7.06%，但仍位居第二，而郑州永通依靠保持强劲的增长速度。但值得注意的是，淮钢、贵钢、南钢、莱特四家企业本年度轴承钢的同比增长速度均超过200%，说明在目前不少优钢企业已经逐步向轴承钢的领域扩张，未来轴承钢低端市场的生力军将可能在它们中间凸现。
表1：1-10月份特钢企业轴承钢具体生产情况
目前，轴承钢企业产量的增长主要表现在三个方面：
其一，部分传统轴承钢生产企业的产能还在扩张。其中产量前六强企业有东北特钢、兴澄、锡钢和宝钢特钢，他们1-10月份累计生产量环比分别增长32.7%、37.4%、47.6%和38.7%。（详细可见下图3）
图4：2005年1-11月份轴承钢出口量变化情况
2004年主要特钢企业中轴承钢棒线材累计出口10847吨，2005年1-11月份累计出口45072吨，同比增长232%，预计全年出口量将超过4.8万吨，位居特钢出口产品前列。尤其是兴澄特钢充分发挥其在轴承钢市场的影响力，积极拓展海外销售渠道，在05年的轴承钢的出口方面表现突出，约占出口总量的七成。
进口方面，由于目前国内的轴承钢产品在品种上能覆盖70%以上的需求，在数量上则能满足90%以上的国内需求。但目前我国的轴承钢及轴承产品的质量水平与稳定性方面和国际一流水平仍存在一定的差距，尤其是对轿车轴承、高速、准高速铁路轴承，各种进口设备维修用轴承，部分高精度、高附加值和在特殊工况条件下使用的专用轴承的供应尚存在较大的缺口，因此目前每年的进口轴承钢及轴承产品数量仍呈上升趋势，虽然从进口的数量上说它是有限的，但其所代表的技术含量和高附加值应该受到国内企业更多的关注。
四、展望“十一五”轴承与轴承钢行业的发展
轴承工业协会的权威专家认为，当前我国轴承行业主要面临三大突出问题，亟需在“十一五”期间解决。
第一，行业生产集中度低
在全世界轴承约300亿美元的销售额中，世界8大跨国公司占75%～80%。德国两大公司占其全国总量的90%，日本5家占其全国总量的90%，美国1家占其全国总量的56%。而我国瓦轴等10家最大的轴承企业，销售额仅占全行业的24.7%，前30家的生产集中度也仅为37.4%。原因主要是：一、原有的国有大型企业由于体制和机制上的问题，发展相对缓慢；二、优势民营、私营企业尚处于成长阶段；三是低水平重复建设，行业厂点过于分散，通用轴承产能严重过剩，这也说明我国普通轴承钢的生产严重过剩。
第二，研发和创新能力低
由于大多数企业在创新体系的建设和运行、研发和创新的资金投入、人才开发等方面仍处于低水平，加上面向行业服务的科研院所走向企业化，国家已没有对行业共性技术研究的投入，从而削弱了面向行业进行研发的功能。因此，全行业“两弱两少”突出，即基础理论研究弱，参与国际标准制订力度弱，少原创技术，少专利产品。当前我们的设计和制造技术基本上是模仿，几十年一贯制。产品开发能力低，表现在：虽然对国内主机的配套率达到80%，但高速铁路客车、中高档轿车、计算机、空调器、高水平轧机等重要主机的配套和维修轴承，基本上靠进口。
第三，制造技术水平低。
我国轴承工业制造工艺和工艺装备技术发展缓慢，车加工数控率低，磨加工自动化水平低，全国仅有200多条自动生产线。大多数企业，尤其是国有老企业中作为生产主力的仍是传统设备。对轴承寿命和可靠性至关重要的先进热处理工艺和装备，如控制气氛保护加热、双细化、贝氏体淬火等覆盖率低，许多技术难题攻关未能取得突破。轴承钢新钢种的研发，钢材质量的提高，润滑、冷却、清洗和磨料磨具等相关技术的研发，尚不能适应轴承产品水平和质量提高的要求。因而造成工序能力指数低，一致性差，产品加工尺寸离散度大，产品内在质量不稳定而影响轴承的精度、性能、寿命和可靠性。
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(mysteel)
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BRIEF INTRODUCTION
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